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                數控車床加工工藝技巧大全!
                - 2020-11-03-

                數控車床也就是一種高精度、高效率的自動化機床,使用數控車床的話可以提高加工效益,還能創造更多的價值,數控車床的出現使企業擺脫了那落后的加工技術,數控車床加工的工藝還有普通車床的加工工藝類似,但由于數控車床的話是一次裝夾,連續自動加工完成所有車削工序,所以需要注意以下幾個方面。

                合理選擇切削用量

                對于高效率的金屬切削加工來說,被加工材料、還有切削工具、以及切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、還有刀具壽命以及加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。

                切削條件的三要素:切削速度、進給量還有切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高,刀尖溫度也會上升,會產生機械的、化學的、還有熱的磨損。切削速度提高20%,刀具壽命的話就會減少1/2。

                進給條件與刀具后面磨損關系在極小的范圍內產生。但進給量大,切削溫度上升,后面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大,但在微小切深切削的時侯,被切削材料產生硬化層,同樣的話會影響刀具的壽命。

                用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、以及材料種類、進給量、還有切深等選擇使用的切削速度。

                最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、還有穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。

                然而,在實際作業當中,刀具壽命的選擇與刀具磨損、還有被加工尺寸變化、表面質量、以及切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件的時侯,需要根據實際情況進行研究。對于不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說的話,可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。

                切削加工三要素如何確定

                如何正確的去選擇這三個要素是金屬切削原理課程的一個主要內容,金屬加工微信摘錄了部分要點,選擇這三個要素的基本原則:

                (一)切削速度(線速度、園周速度)V(米/分)

                要選擇主軸每分鐘轉數,必須首先要知道切削線速度V應該取多少。V的選擇:取決于刀具材料、工件材料、以及加工條件等。

                刀具材料:

                硬質合金,V可以取得較高,一般可取100米/分以上,一般購置刀片時都提供了技術參數:

                加工什么材料時可選擇多少大的線速度。高速鋼:V只能取得較低,一般的話是不超過70米/分,多數情況下取20~30米/分以下。

                工件材料:

                硬度高,V取低;鑄鐵,V取低,刀具材料為硬質合金時可取70~80米/分;低碳鋼,V可取100米/分以上,有色金屬,V可取更高些(100~200米/分)。淬火鋼、不銹鋼,V需要取低一些。

                加工條件:

                粗加工,V取低一些;精加工,V取高些。機床、工件、刀具的剛性系統差,V取低。如果數控程序使用的S是每分鐘主軸轉數,那么應根據工件直徑,還有切削線速度V計算出S:S(主軸每分鐘轉數)=V(切削線速度)*1000/(3.1416*工件直徑)如果數控程序使用了恒線速,那么S可直接使用切削線速度V(米/分)

                (二)進刀量(走刀量)

                F主要取決于工件加工表面粗糙度要求。精加工的時侯,表面要求高,走刀量取?。?.06~0.12mm/主軸每轉。粗加工的時侯,可取大一些。主要決定于刀具強度,一般可取0.3以上,刀具主后角較大時刀具強度差,進刀量不能太大。另外還應考慮機床的功率,工件與刀具的剛性。數控程序使用二種單位的進刀量:mm/分、mm/主軸每轉,上面用的單位都是mm/主軸每轉,比如使用mm/分,可用公式轉換:每分鐘進刀量=每轉進刀量*主軸每分鐘轉數

                (三)吃刀深度(切削深度)

                精加工時,一般可取0.5(半徑值)以下。粗加工的時侯,根據工件、刀具、還有機床情況決定,一般小型車床(最大加工直徑在400mm以下)車削正火狀態下的45號鋼,半徑方向切刀深度一般不超過5mm。另外還要注意,如果車床的主軸變速采用的是普通變頻調速,那么的話當主軸每分鐘轉速很低時(低于100~200轉/分),電機輸出功率將顯著降低,此時的話吃刀深度還有進刀量只能取得很小。

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